9月27日，世界经济论坛（wef）正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。
三一重工桩机工厂获评全球重工行业首家“灯塔工厂”
灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。
根据全球灯塔网络的官方说明，全球灯塔网络（lighthouse network）是一个生产工厂和其他设施的社区组织，在采用和整合第四次工业革命（4ir）的尖端技术方面处于世界领先地位。而构成灯塔网络的个体“灯塔工厂”，则是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。
项目评选自2018年启动至今，计入此次入围的21家工厂，已经在全球范围认证了90家“灯塔工厂”。在全球"灯塔工厂"网络中，累计有29家位于中国大陆，分布于3c电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业。中国也是拥有"灯塔工厂"最多的国家，再次印证中国制造的强大实力。而三一重工北京桩机工厂则是全球重工行业首家世界灯塔工厂，代表在重工行业的中国制造硬核实力。
世界经济论坛凯发官网首页官网上这样介绍三一桩机工厂的入选理由：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。
对于这一全球高标准认证，三一重工董事长梁稳根先生表示：北京桩机工厂成为世界灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为智能制造先驱的关键一步。
业界认为，获评世界“灯塔工厂”，体现出三一在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力，标志着三一在第四次工业革命的竞争中赢得先机。
三一重工引领桩工机械柔性智造
三一重工北京桩机工厂位于北京市昌平区南口产业园，占地面积40000平方米，是全球最大的桩工机械制造基地，也是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。
北京桩机工厂生产的旋挖钻机是三一的王牌产品，也是工信部认证的“制造业单项冠军产品”。三一旋挖钻机全球市场占有率连续10年稳居第一,在国内每3台旋挖钻机中就有一台是三一制造。在海外，其远销俄罗斯、巴西、泰国等60多个国家地区，全球客户认可度极高。
桩工机械作为重型装备，其生产模式属典型的离散制造，多品种、小批量、工艺复杂。更大的挑战在于工件复杂，又大又重又长，例如170多种钻杆中最长27米重达8吨，20多种动力头最重达16吨。
经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。基于树根互联工业互联网平台，生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。
首先，三一桩机工厂有一个“智能大脑”——fcc（工厂控制中心），它也是整个工厂智能制造的核心。通过fcc，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解”自己被制造的全过程和细节。
机器视觉系统，是工厂内无处不在的“慧眼”。借助2d/3d视觉传感技术、ai算法以及高速的5g网络，桩机工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的深入应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个世界难题。
目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。
智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”——agv小车。在精准授时、低时延的5g无线工业专网的保证下，行业首创2台agv“双车梦幻联动”，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
“大脑”“眼睛”“飞毛腿”高效协同分解任务，智慧工厂的“双手”也在同步飞速运转。在工厂内，基于5g ar设备的“人机协同”技术已得到广泛应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。
同时，通过强大的人机协同，机器人ai还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新”，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。
在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。
三一智能制造研究院院长董明楷介绍：“今天的桩机工厂就是一个脑子聪明、眼疾手快的工程师，实现了工匠精神与经验的参数化与软件化”。
高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型，“柔性智造”水平全球领先，实现了“大象跳舞”。
2020年，三一桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元，是全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆”。
董明楷表示，桩机“灯塔工厂”在行业率先采用“工业4.0”标准，打造了全球行业智能工厂的标杆，为全球行业其他“灯塔工厂”建设作出了积极表率和示范。
数字化转型迈上新的台阶
2018年，在十三届全国人大一次会议的第四场“代表通道”上，全国人大代表、三一重工董事长梁稳根表示，面对工程机械和制造业数字化，三一“要么翻船，要么翻身”。
2019年，作为集团首批灯塔工厂示范基地，三一桩机工厂全面启动智能制造升级工作，探索数字化技术与工业领域的深度融合。
要建成行业内首个世界级“灯塔工厂”，在技术上没有先例，也没有成熟的供应商。为实现灯塔工厂既定目标，三一专门成立了智能研究总院，成为了三一数字化翻身战略的“先锋队”。
无论是夏暑冬寒，还是面对疫情挑战，先锋队发扬“灯塔精神”，在“灯塔工厂”的建设道路上从未停止脚步。从董事高管，到工艺员、设计员、程序员、检验员和技术工人一起在现场摸爬滚打，无数人不眠不休奋战一线，将一个个不可能变为可能。通过近两年的规划、设计与建设，攻克上千项难题后，三一做成了一件前无古人的事——桩机“灯塔工厂”单月产能突破300台，圆满达产并超产，标志着三一数字化转型迈上新的台阶。
“在灯塔工厂建设中，不仅培养了一批人才，也为行业提供了三一对智能制造落地的经验和思考”，三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，“灯塔工厂最大的意义，就是人让机器变得更好，机器也让人变得更好。”
打造重工行业“百人百亿”工厂
走进桩机工厂，站在生产线旁，能发现这件事能做成的原因：分秒必争的文化、严丝合缝的生产、敢为人先的创新，以及中国品牌在数字化浪潮下巨量级的扩张。正是这样的规模效应及深厚的科技实力，将三一重工推向全球先进制造引领者的地位。
可以说，桩机工厂的蜕变，是三一过去3年推进数字化战略转型的一个缩影，也是三一真正做到了以用户为中心、以数据为驱动力连接全价值链运营所取得的硕果。应对行业周期性挑战，三一正在通过数字化转型，朝着“产品 服务”的数字化企业大步迈进。
目前，除北京桩机工厂外，三一已投资超过120亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅提升，助推企业人均产值迈进世界一流行列。
三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一桩机灯塔工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。
响应国家智能制造战略，大力发展工业互联网，深入推进智能制造，三一正在致力于成为智能制造先驱。与此同时，三一建设“灯塔工厂”的诸多经验还将实现能力外溢，对产业链伙伴、行业、乃至整个“中国智造”赋能，切实发挥世界级“灯塔工厂”的领航作用。